Задать вопрос
Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос

От класса обработки металлоконструкций зависит качество выполнения работ. Класс также влияет на прочностные характеристики, внешний вид и устойчивость к износу. Введение в обиход классификации по обработке поверхности изделий упрощает стандартизацию и исключает возникновение разногласий между исполнителем и заказчиком.

Понятие качества обработки

Во время обработки заготовок на фрезерном станке на поверхности образуются гребешки и впадины. Наличие неровностей снижает качество металлоконструкций. В процессе обработки в верхних слоях металла также может образовываться остаточное напряжение, а во внутренних слоях – разность твердости, при которой возникает наклеп или упрочнение. эти вещи влияют на свойства и характеристики готовой продукции, и по ним определяется класс обработки.

Качество готовых изделий определяется двумя основными показателями:

  • физическими;
  • геометрическими.

Соотношение физических и механических свойств наружной и центральной частей детали определяют ее качество.

Физические критерии

Во время обработки заготовки подвергаются пластическим изменениям, что влечет за собой изменение характеристик материала по сравнению с первоначальными. При этом происходит упрочнение внешней части и в ней появляется внутренне напряжение. В процессе фрезерной обработки на специальной установке упрочненный слой уменьшается до нескольких сотых миллиметра. При использовании цилиндрической фрезы этот слой может варьироваться в пределах 0,04-0,08 мм, а при использовании торцевой фрезы этот параметр составляет от 0,06 до 0,1 мм. Наличие внутреннего напряжения и упрочнений способствует снижению класса обработки деталей, они снижают продолжительность их эксплуатации.

Микрогеометрические критерии

Грубая черновая обработка с использованием зубчатой фрезы, особенно на больших оборотах, вызывает появление неровностей на кромке деталей, которые можно обнаружить невооруженным взглядом и легко определить на ощупь. Шероховатости и волнистости же менее заметны и практически не прощупываются.

Класс геометрической точности зависит от микрогеометрии, которая зависит от таких параметров:

  • качество, износ и форма фрезы;
  • жесткость оборудования для обработки и возникающие в процессе вибрации;
  • параметры настройки фрезерной машины;
  • механические особенности металлической заготовки.

К  чему могут привести шероховатости на поверхности металлоконструкций

  • некорректная стыковка элементов;
  • снижение прочности соединения;
  • дефектное наложение лакокрасочных и гальванических покрытий;
  • нарушение геометрических данных при измерении;
  • падение жесткости стыков;
  • ускорение процессов окисления;
  • порча металла.

Категории чистоты обработки металла

  • Грубая. Наличие шероховатостей можно определить невооруженным взглядом. Получается при использовании метода ручной обработки крупным напильником или фрезами, ножами и сверлами на специальном станке.
  • Получистая. При визуальном осмотре неровности практически не заметны. Получается при применении ручного напильника с мелкоабразивной поверхностью или специализированного станка.
  • Чистая. Дефекты можно различить только используя специальный инструмент. Для ее получения используется бархатный напильник или специальный шлифовальный агрегат.
  • Очень чистая. Предполагает практически полное отсутствие неровностей и шероховатостей. Получается при помощи использования высокоточного ручного шлифовального инструмента или притирки. Такой класс чистоты обработки принят за эталонный.

Классы обработки поверхности металла

Для определения шероховатости используется специальный прибор, а измерение этого критерия проводится в единицах микрометр. Регламент определения чистоты установлен нормами ГОСТ. Всего существует 14 классов обработки поверхности металлоконструкций, которые указаны в таблице.

Класс чистоты обработки металла

Базовая длина l, мм

Ra предпочт., мкм

Ra допустимые, мкм

Rz, мкм

1

8,0

50

80; 63; 40

320; 250; 200; 160

2

8,0

25

40; 32; 20

160; 125; 100; 80

3

8,0

12,5

20; 16,0; 10,0

80; 63; 50; 40

4

2,5

6,3

10,0; 8,0; 5,0

40; 32; 25; 20

5

2,5

3,2

5,0; 4,0; 2,5

20; 16; 12,5; 10,0

6

0,8

1,6

2,5; 2,0; 1,25

10,0; 8,0; 6,3

7

0,8

0,80

1,25; 1,00; 0,63

6,3; 5,0, 4,0; 3,2

8

0,8

0,40

0,63; 0,50; 0,32

3,2; 2,5; 2,0; 1,60

9

0,25

0,20

0,32; 0,25; 0,160

1,60; 1,25; 1,00; 0,80

10

0,25

0,10

0,160; 0,125; 0,080

0,80; 0,63; 0,50; 0,40

11

0,25

0,050

0,080; 0,063; 0,040

0,40; 0,32; 0,25; 0,20

12

0,25

0,025

0,040; 0,032; 0,020

0,20; 0,16; 0,125; 0,100

13

0,08

0,012

0,020; 0,016; 0,010

0,100; 0,080; 0,063; 0,050

14

0,08

0,012

0,010; 0,008

0,050; 0,040; 0,032

Числовые критерии, указанные в таблице:

  • L – длина поверхности (мм);
  • Rz – высота неровности (мкм);
  • Ra – среднеарифметическое отклонение профиля (мкм).

Определение степени неровности можно проводить двумя способами для каждого отдельного элемента или комплексно, сравнивая с эталоном:

  • При щуповом способе используется профилемер. Это контактный способ измерений.

При оптическом способе наличие неровностей производят бесконтактно, используя световое свечение или теневой, растровый, микроинтерференционный метод.

Заказать услугу
Оформите заявку, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.
Вернуться к списку